A fröccsöntő forma meghibásodása, tanítson meg néhány trükköt a hibaelhárításhoz
1. Vezetőcsap sérülése
A vezetőcsap vezető szerepet játszik a formában, hogy a mag és az üreg formázófelületei semmilyen körülmények között ne ütközzenek egymással. A vezetőcsap nem használható erőtartó alkatrészként vagy pozicionáló alkatrészként.
A következő két esetben a dinamikus és a fix öntőforma hatalmas oldalirányú eltolási erőket hoz létre a fröccsöntés során:
Ha a műanyag rész falvastagsági követelményei egyenetlenek, akkor a vastag falon keresztül nagy az anyagáramlás, és itt nagy nyomás keletkezik;
A műanyag rész oldala aszimmetrikus, mint például a lépcsős elválasztó felületű forma, és a két ellentétes oldalon nem egyenlő az ellennyomás.
2. Nehézségek a kapu eltávolításában
A fröccsöntési folyamat során a kapu a kapuhüvelyhez tapad, és nem könnyű eltávolítani. A forma kinyitásakor repedések és sérülések jelennek meg a terméken. Ezenkívül a kezelőnek ki kell ütnie a fúvókából a rézrúd hegyével, hogy meglazítsa a formázás előtt, ami súlyosan befolyásolja a gyártás hatékonyságát.
Ennek a meghibásodásnak a fő oka a kapukúp rossz kidolgozása és a késnyomok a belső furat kerületén. Másodszor, az anyag túl puha. Egy bizonyos használat után a kúpos furat kis vége deformálódik vagy megsérül, és a fúvóka gömb görbülete túl kicsi, ami miatt a kapu anyaga itt szegecsfejet hoz létre. A kapuhüvely kúpos furatát nehéz megmunkálni, és amennyire lehetséges, szabványos alkatrészeket kell használni. Ha saját kezűleg kell megmunkálnia, készítsen vagy vásároljon speciális dörzsárt is. A kúpos furatot Ra0,4-nél kisebbre kell köszörülni. Ezenkívül be kell állítani egy kapulehúzót vagy kapu kilökő mechanizmust.
3. Dinamikus és rögzített formaeltolás
A nagy formák minden irányban eltérő töltési sebességgel rendelkeznek, és a szerszám súlya befolyásolja őket a forma beépítése során, ami dinamikus és rögzített formaeltolódást eredményez. Ezekben az esetekben az oldalirányú eltolási erő hozzáadódik a vezetőcsaphoz az injektálás során, és a vezetőcsap felülete érdesedik és megsérül a formanyitás során. Súlyos esetekben a vezetőcsap meggörbül vagy levágódik, és még a formát sem lehet kinyitni.
A fenti problémák megoldása érdekében nagy szilárdságú pozicionáló kulcsokat helyeznek el a formaelválasztó felület mindkét oldalán. A legegyszerűbb és leghatékonyabb módja a hengeres kulcsok használata. A vezetőcsap furatának függőlegessége és az elválasztó felület döntő fontosságú. A feldolgozás során a dinamikus és a fix formákat egymáshoz igazítják és rögzítik, majd egyszerre fúrják a fúrógépen, hogy biztosítsák a dinamikus és rögzített formafuratok koncentrikusságát és minimalizálják a függőlegességi hibát. Ezenkívül a vezetőcsapok és a vezetőhüvelyek hőkezelési keménységének meg kell felelnie a tervezési követelményeknek.
4. A dinamikus sablon hajlítása
Amikor a formát befecskendezik, az olvadt műanyag a formaüregben hatalmas, általában 600-1000 kg/cm2 ellennyomást hoz létre. A formagyártók néha nem fordítanak figyelmet erre a problémára, gyakran megváltoztatják az eredeti tervezési méretet, vagy a dinamikus sablont alacsony szilárdságú acéllemezre cserélik. Az ejektorral ellátott formában a két oldalsó ülés nagy fesztávja miatt a sablon lehajlik a fröccsöntés során.
Ezért a dinamikus sablonnak jó minőségű, megfelelő vastagságú acélból kell készülnie. Kis szilárdságú acéllemezek, például A3 nem használhatók. Szükség esetén tartóoszlopokat vagy tartóblokkokat kell beállítani a dinamikus sablon alá a sablon vastagságának csökkentése és a teherbíró képesség javítása érdekében.
5. A kilökőcsapok meghajlása, törése vagy szivárgása
A házi készítésű ejektorcsapok minősége jobb, de a feldolgozási költség túl magas. Jelenleg a szabványos alkatrészeket általában átlagos minőségben használják. Ha a rés a kilökőcsap és a furat között túl nagy, anyagszivárgás lép fel. Ha azonban a rés túl kicsi, akkor a kidobócsap kitágul és elakad a fröccsöntés közbeni hőmérséklet-emelkedés miatt. A veszélyesebb az, hogy néha a kidobócsapot nem lehet egy bizonyos távolságra kinyomni, és eltörik. Ennek eredményeként a szabadon lévő kilökőcsap nem állítható vissza, és a következő szerszámzáráskor károsítja a szerszámot.
A probléma megoldása érdekében a kidobócsapot újra köszörüljük, és a kidobócsap elülső végén egy 10-15 mm-es illeszkedő szakaszt tartunk, a középső részt pedig 0,2 mm-rel lecsiszoljuk. Az összeszerelés után szigorúan ellenőrizni kell az összes kilökőcsapot, hogy megfelelnek-e a hézagnak, amely általában 0,05-0,08 mm között van, hogy a teljes kilökő mechanizmus szabadon mozoghasson.
6. Rossz hűtés vagy vízszivárgás
A forma hűtő hatása közvetlenül befolyásolja a termék minőségét és gyártási hatékonyságát. Például a rossz hűtés a termék nagymértékű zsugorodását vagy egyenetlen zsugorodást, vetemedést és deformációt okoz. Másrészt, ha a forma egészében vagy helyileg túlhevül, akkor a formát nem lehet normálisan kialakítani, és a gyártás leáll. Súlyos esetekben a kilökőcsap és más mozgó alkatrészek beragadnak és megsérülnek a hőtágulás miatt.
A hűtőrendszer kialakítása és feldolgozása a termék alakjától függ. Ne hagyja ki ezt a rendszert a forma bonyolult szerkezete vagy nehézkes megmunkálása miatt. Különösen a nagy és közepes méretű formáknak kell teljes mértékben figyelembe venniük a hűtési problémát.
7. A vezetőhorony hossza túl kicsi
A sablonfelület korlátozottsága miatt egyes formák vezetőhorony hossza túl kicsi. A maghúzási művelet befejezése után a csúszka szabaddá válik a vezetőhoronyon kívül. Ez könnyen okozhatja a csúszka megdöntését a mag utánhúzási szakaszában, valamint a formazárás és visszaállítás kezdeti szakaszában. Különösen, ha a forma zárva van, a csúszka nem zökkenőmentesen áll vissza, ami a csúszka megsérüléséhez vagy akár meggörbüléséhez vezethet. A tapasztalatok szerint, miután a csúszka befejezte a maghúzási műveletet, a szánban maradt hossz nem lehet kevesebb, mint a vezetőhorony teljes hosszának 2/3-a.
8. A rögzített távolságú feszítőmechanizmus meghibásodása
A rögzített távolságú feszítőmechanizmusokat, például lengőkampókat és csatokat általában a fix öntőforma mag-húzó vagy egyes másodlagos bontóformákban alkalmazzák. Mivel ezek a mechanizmusok a forma mindkét oldalán párban vannak beállítva, működési követelményeiket szinkronizálni kell, azaz a forma zárása és a csat egyidejű kioldása, valamint a forma egy bizonyos helyzetbe történő kinyitása és a horog egyidejűleg szabadul fel.
Ha a szinkronizálás megszakad, a kihúzott forma sablonja elkerülhetetlenül elferdül és megsérül. Ezen mechanizmusok alkatrészeinek nagy merevséggel és kopásállósággal kell rendelkezniük, és a beállítás is nehézkes. A mechanizmus élettartama rövid. Próbálja elkerülni ezek használatát, és használjon helyette más mechanizmusokat. Ha a mag húzóereje viszonylag kicsi, akkor a rögzített formát rugós módszerrel lehet kinyomni. Ha a mag húzóereje viszonylag nagy, a mag elcsúszhat, amikor a mozgatható forma visszahúzódik. Használható az a szerkezet, amely a maghúzó műveletet a forma leválasztása előtt befejezi. A hidraulikus hengermag húzása nagy formáknál használható. A ferde tűs csúszka típusú maghúzó mechanizmus sérült.
Ennek a mechanizmusnak a leggyakoribb problémái a nem megfelelő feldolgozás és a túl kicsi anyagok. Főleg a következő két probléma van:
A ferde csap nagy A dőlésszöggel rendelkezik;
Előnye, hogy rövidebb szerszámnyitási löketen belül nagyobb maghúzási távolság állítható elő.
Ha azonban az A dőlésszög túl nagy, és az F kihúzási erő egy bizonyos érték, a maghúzási folyamat során a ferde csapra ható P=F/COSA hajlítóerő is nagyobb, és a ferde csap hajlamos a deformációra. és ferde lyukkopás.
Ugyanakkor minél nagyobb a csúszkán lévő ferde csap által generált N=FTGA felfelé irányuló tolóerő, ez az erő növeli a csúszka pozitív nyomását a vezetőhoronyban lévő vezetőfelületre, ezáltal növeli a súrlódási ellenállást a csúszka elcsúszásakor. Könnyen előidézheti a vezetőhorony egyenetlen csúszását és kopását. A tapasztalatok szerint az A dőlésszög nem lehet nagyobb, mint 25°.
